Останні 2-3 року принесли різкий підйом обсягів віконного виробництва на Україні. Разом зі зростанням віконного виробництва росте й виробництво стеклопакетов. Із предмета елітарного попиту стеклопакет перемістився в розряд банальних товарів доступних широкому колу споживачів. Разом з тим, багато тонкостей стеклопакетного виробництва залишаються в тіні.
Ми сподіваємося, що дійсна стаття буде корисна й інвесторові, і технічному менеджерові - у справі прийняття планів, і співробітникам відділів комплектацій віконних виробництв, і, насамперед кінцевому споживачеві. Широко відомий стеклопакет - це стеклопакет із двома контурами герметизації.
Надалі ми будемо говорити про подібну конструкцію. Кожний з контурів виконує свої специфічні завдання.
При формуванні первинного контуру використається бутиловый герметик, нанесений на алюмінієву або сталеву рамку в розплавленому стані. Основу бутила становить плавкий герметик. Температура застосування близько 110-120 градусів З (різні для продуктів різних виробників). Для нанесення бутилового герметика застосовуються різні типи бутиловых экструдеров. Подібні машини широко представлені на ринку - різних обсягів, продуктивності й цін (10000-40000 євро). Основна функція первинного контуру - забезпечення герметичності замкнутого межстекольного простору. Володіючи відмінної огдезией до скла, алюмінію, сталі, а також, гарними пластичними властивостями бутив під дією преса заповнює всі мікродефекти на склі й дистанції, з'єднуючи конструкцію в єдине ціле. Необхідно помітити, що операція окреслення стеклопакета є обов'язковою й однієї з основних технологічною операцією при зборці стеклопакетов.
Спроби заощадити на бутиловом экструдере привело до появи різних субститьютов: бутиловый шнур, липкі стрічки або алюмінієва дистанція із заздалегідь нанесеному бутиловым шаром. Всі ці способи мають обмежене застосування з ряду причин:
* низька продуктивність;
* підвищена вартість комплектуючих (бутиловый шнур, дистанція із заздалегідь нанесеному бутиловым шаром);
* незадовільна якість готового стеклопакета (липка стрічка).
Основна функція другого шару герметизації - переказ стеклопакету прочностных властивостей. При цьому треба пам'ятати, що стеклопакет у процесі експлуатації піддається вітровим, термічним, вібраційним, і т буд. впливам. Вторинний контур поряд із прочностными характеристиками повинен володіти й еластичністю для компенсації вище зазначених впливів.
У цей час застосовуються наступні типи вторинних герметиків:
* хотмелты;
* полиуританы;
* полісульфіди (тіоколи);
* силікони.
Технології герметизації хотмелтами були широко поширені в Європі в 70-і початку 80-х років минулого сторіччя. Виготовлені на основі хотмелты є однокомпонентними термореактивними составами, їсти оборотно, що розм'якшуються під дією тепла й застигає на холоді), приміром, так поводиться будівельний бітум. Очевидні переваги хотмелта - недороге, простої, машинне оформлення процесу, можливість повторно використати у виробництві технологічні відходи матеріалів, малий строк застывания нанесеного герметика (виміряється мінутами).
Для нанесення хотмелтов використаються хотмелт экструдеры представляющие собою нагріва_ до 170-190 “З нагрівається емкость, що, з якої по термоизолируемому трубопроводу подається розплав хотмелта (5000-15000 євро). Хотмелты випускаються впакуваннями від 1,5 до 50 кілограм, призначені під різні машини. Основне впакування 6-ти кілограмовий брусок х х. Однак термореактивні властивості хотмелта приводять до наступних наслідків : при нагріванні на сонце відбувається розм'якшення шаруючи герметика, що приводить до погіршення механічних властивостей стеклопакета. Іноді спостерігається навіть часткове набрякання розігрітого хотмелта в низ стеклопакета. При значному охолодженні хотмелт твердіє, втрачає еластичні властивості, дає тріщини. Вітровий вплив приводить до відриву скла від пластичної маси. Крім того, волога (конденсат) замерзає в мікротріщинах, лід рве ці тріщини, у тріщини проникає забруднення. Багаторазове повторення процесу приводить до руйнування герметика (згадай шматок бітуму забутий будівельниками на вулиці). В остаточному підсумку це негативно позначається на якості стеклопакета.
Довговічність стеклопакета зібраного з використанням хотмелта приблизно вдвічі уступає стеклопакетам з використанням інших вторинних герметиків. Найбільше широко сьогодні використовувані вторинні герметики - це дві конкуруючі технології з використанням двухкомпонентных поліуретанів і полісульфідів.
Обидва типи герметиків застигають у процесі змішування двох компонентів, у результаті реакції з полімеризації. Обидва типи мають високими прочностными характеристики й низькими показники газової дифузії. Приблизно однаково й час застывания герметиків (2-3 години попереднє застывание; приблизно 24 години остаточне при дотриманні коректного співвідношення компонентів). І поліуретани й полісульфіди призначені для високопродуктивних виробництв. Стандартним упакуванням є набір бочок: компонент А-190 літрів, компонент Б - 20 літрів.
І отут настав час сказати про практичні відмінності між двома типами герметиків.
У перших, коли ми говоримо про машинне оформлення процесу треба пам'ятати, що ми маємо справу з різними з хімічної точки зору продуктами. Із цього випливає розходження в машинах для роботи із цими продуктами. Незважаючи на те, що принципи машин однакові (їхня вартість у межах 15000-40000 євро), у конструкціях використаються різні матеріали, є відмінності в різних вузлах. Неприпустимо використати экструдер для тіоколу з поліуретаном і навпаки. Рішення, з яким герметиком працювати необхідно, приймати заздалегідь.
Хімічні розходження продуктів приводять до різного поводження сумішей, при деякій зміні співвідношення компонентів А и Б. Класичне, всім відоме співвідношення компонентів 1:10 (по обсязі) може по яким або причинах бути порушено. До речі треба пам'ятати, що співвідношення для продуктів різних виробників злегка розрізняється.
Для полісульфіду порушення співвідношень компонентів А и Б (звичайно в розумних межах 1:9-1:11) приводить до зміни швидкості реакції, або прискорення, або із процесу. Але результат - застиглий состав буде мати гарні механічні властивості. Завдяки такій гнучкості двухкомпонентные полісульфіди широко використаються в «ручних» виробництвах стеклопакетов - зважування й перемішування состава за допомогою простих пристосувань. Принципово інша картина для поліуретанів. Порушення дозування веде до зміни структури отриманого сополимера (крихкість, або суміш не застигне ніколи).
Це властивість поліуретанів практично виключає можливість використати його в ручному режимі виробництва.
Робота з поліуретаном припускає високу технологічну дисципліну на виробництві, якісне й постійно контрольоване встаткування для змішування, підвищене увага до проведення регламентних робіт.
Трохи осторонь триматися герметики на основі силіконів. Початок їхнього застосування 70-і роки минулого століття.
Тоді ж з'явилося поняття структурне остекление, структурний стеклопакет. Відомі, як однокомпонентні силікони, так і двухкомпонентные.
Деякі розглядають стеклопакеты з використанням силіконів, чи ледве не як панацею, але це не зовсім так.
Як і все в цьому світі силіконові герметики мають сильні й слабкі сторони.
Знаючи, їх ми маємо можливість грамотно застосовувати, дані герметики.
До сильних сторін силіконових герметиків можна віднести наступні:
* стійкість до ультрафіолетового випромінювання;
* високі прочностные характеристики в сполученні з еластичністю;
* найвища довговічність герметика.
Фасади, побудовані в 70-і, служать і зараз. Разом з тим силікони мають:
* високу вартість;
* високі показники газової дифузії, для досягнення характеристик стандартного стеклопакета на основі полісульфіду ми змушені збільшувати шар силікону, що веде до значного подорожчання стеклопакета;
* тривалі строки герметизації (особливо для однокомпонентного силікону). Повна герметизація 20-30 днів.
Крім того, однокомпонентні силікони мають обмежену глибину застывания, що робить практично неможливим шар глибиною більше 1 див. Незважаючи не на що у випадку виготовлення структурного стеклопакета силіконові герметики не мають альтернатив.
Останні десятиліття виробниками матеріалів для герметизації стеклопакетов уживали спроби розробити альтернативні технології у виготовленні стеклопакетов. Серед них можна відзначити «свигл стрип» те фірми Тремко, спільний проект Хенкель і Ленхард. В основі ідеї лежить прагнення об'єднати в одному продукті функції герметизації пакета, вологовбирання, і визначення межстекольной товщини. На сучасному етапі ці зусилля не можна вважати цілком успішними, якщо розглядати їх з погляду впливу на ринок. Висока вартість продукту й устаткування для його використання, прив'язка споживача до єдиного виробника, складності транспортування й зберігання напівфабрикату, на нашу думку переважують зручності від користування цим інтегрованим продуктом.
Які виводи можна зробити з вище написаного:
* Для виробників стеклопакетов, знаючи сильні й слабкі сторони технології герметизації стеклопакетов, вибрати технологію підходящому саме вашому виробництву, не використати герметики сумнівної якості й невідомих виробників.
* Для споживачів стеклопакетов - потрудитеся побільше довідатися про виробництво вашого постачальника, зрештою, від цього залежить якість вашого кінцевого продукту.